TPM
Niezawodność i niska awaryjność posiadanego parku maszynowego jest jednym z elementów pozwalających na stabilność produkcji. Awarie maszyn i urządzeń produkcyjnych uznawane są jako wpisane w ryzyko związane z produkcją, a przedsiębiorstwo powinno stworzyć sprawny system ich usuwania.
Utworzenie dokładnego planu przeglądów i konserwacji wydaje się być najlepszym pomysłem na zapobieganie awarii, ponieważ w trakcie kontroli można zauważyć miejsca, które w przyszłości mogą spowodować gorsze działanie maszyny lub nawet jej przymusowy postój. Za całość działań związanych z utrzymanie maszyn w należytym stanie, odpowiada zazwyczaj dział Utrzymania Ruchu, który realizuje plan przeglądów zgodnie z wcześniej stworzonym harmonogramem.
Oczekiwany przez wszystkich wzór pracy działu Utrzymania Ruchu polega na sprawdzaniu maszyn zgodnie z planem, typując te elementy, które wymagają naprawy, a następnie dokonując napraw.
Jednocześnie kilka dni w miesiącu poświęcanych jest na planowe zatrzymanie maszyn, w celu ich konserwacji oraz dokładnej kontroli. Jednak jak rzeczywistość odnosi się do naszych wyobrażeń? O ile przy nowych maszynach, można precyzyjniej określić moment kontroli poszczególnych części i podzespołów, o tyle już w kilkuletnich maszynach czas ten zawiera się w dosyć szerokich widełkach. W momencie gdy nastąpi uszkodzenie jakiegoś elementu maszyny, pracownicy działu Utrzymania Ruchu zobowiązani są do natychmiastowej naprawy poza ustalonym planem, co skutkuje przesunięciami w harmonogramie przeglądów oraz konserwacji. W przypadku gdy nagła awaria występuje rzadko, nie ma to takiego wpływu na harmonogram, jednak w większości przedsiębiorstw sytuacje takie nie należą do sporadycznych.
Im więcej awarii, tym planowa kontrola maszyn jest dokonywana z opóźnieniem,
a im większe opóźnienia w kontroli, tym więcej awarii.
Wprowadzenie TPM
proponuje całkowitą zmianę podejścia do problemu awarii,
kierując się także zasadą „lepiej zapobiegać niż leczyć”,
jednak opierając się na innych działaniach.
TPM
czyli Total Productive Maintenance jest metodą,
w której za wszystkie działania związane z utrzymaniem i obsługą maszyn
odpowiadają wszyscy pracownicy działów.
Dział Utrzymania Ruchu dalej zajmuje się usuwaniem awarii, czy dokładną konserwacją sprzętu, jednak codziennie działania pielęgnacyjne i kontrolne wykonywane są przez pracowników obsługujących daną maszynę. Wymaga to od przedsiębiorstwa zmiany postawy szeregowych pracowników – dotychczas odpowiadali oni za obsługę maszyn, a wprowadzenie TPM nakłada na nich dodatkowe obowiązki. Z TPM ściśle związane jest pojęcie Obsługi Autonomicznej (Autonomus Maintenance), czyli właśnie włączenie operatorów w dbanie o park maszynowy.
Najważniejszymi cechami
odróżniającymi TPM wraz z obsługą autonomiczną
od innych metod gospodarki eksploatacyjno-remontowej są:
Dział Utrzymania Ruchu zajmuje się prewencyjną naprawą sprzętu, a pracownicy obsługujący maszyny obejmują obowiązki związane
z kontrolą ich stanu
Kontrola stanu maszyny
dokonywana jest codziennie,
a poziom płynów eksploatacyjnych
oraz olejów sprawdzany jest na bieżąco
Maszyna jest
regularnie czyszczona,
włączając w to usuwanie wycieków
oraz lokalizacje i eliminację ich źródeł
Codzienna wizualna kontrola stanu maszyny pozwala na szybkie rozpoznanie większości awarii. Kto jak nie pracownik obsługujący maszynę zauważa pierwsze niepokojące symptomy, które mogą świadczyć o problemach? Szeregowi pracownicy znają swój sprzęt najlepiej, a przekazanie im części obowiązków pracowników Utrzymania Ruchu, pozwala na przekierowanie tych pracowników do bardziej zaawansowanych działań.
Działania TPM nie ograniczają się jedynie do włączenia wszystkich pracowników w pracę nad zmniejszeniem ilości awarii, ale przede wszystkim do maksymalizacji wykorzystania sprzętu produkcyjnego.
Oprócz awarii, które są najbardziej „spektakularnymi” problemami,
występują także inne problemy, które nie pozwalają nam
na pełne wykorzystanie posiadanego parku maszynowego:
PRZEZBROJENIA
i REGULACJE
drobne PRZESTOJE
i BEZRUCH
PRĘDKOŚĆ pracy maszyny
MNIEJSZA od zakładanej
powstawanie DEFEKTÓW
i POPRAWEK
STRATY
związane z rozruchem
Wszystkie powyższe problemy występują w każdym zakładzie, jednak często uważane są za coś normalnego (jak przezbrojenia, regulacje i drobne przestoje) lub co gorzej za coś co nie występuje (czas rozruchu i mniejsza prędkość maszyny niż deklaruje DTR).
W dobie coraz większej konkurencji, stan naszego parku maszynowego, a co za tym idzie terminowość produkcji oraz wysoka jakoś oferowanych produktów, powinna być ważna dla każdego przedsiębiorstwa. Obecnie stosowane harmonogramy przeglądów i konserwacji stają się już przeszłością, zastępowaną powoli przez nowsze metody pozwalające na zapobieganie powstawaniu usterek zgodnie z zasadą „lepiej zapobiegać niż leczyć”.